一、操作前準備

1. 設備檢查
   • 機械部分：檢查各注塑單元的導軌、滑塊、頂針等運動部件潤滑是否充足，確認無卡滯或異常磨損。
   • 液壓系統：檢查油位、油溫（正常40-60℃）及油管密封性，避免漏油或壓力不足。
   • 電氣系統：確認控制柜散熱良好，接線無松動，急停按鈕功能正常。
   • 安全裝置：測試安全門、光柵、雙手操作按鈕等防護裝置是否靈敏可靠。
2. 模具安裝
   • 對中校準：使用百分表或激光對中儀確保多組模具的動模/定模中心線偏差≤0.05mm，防止合模時偏載損壞模具。
   • 頂出系統：檢查各注塑單元的頂針同步性，確保多色產品脫模時受力均勻。
   • 熱流道調試：對熱流道溫度控制器進行預熱校準，避免溫度波動導致色料分解或流道堵塞。
3. 材料準備
   • 干燥處理：根據材料特性（如PA、PC需80-120℃干燥4-6小時）提前干燥原料，防止水花、銀絲等缺陷。
   • 色母混合：多色注塑需精確控制色母比例，使用混料機均勻混合后加入料斗。
   • 材料兼容性：確認多組材料（如PC+ABS、TPE+PP）的熔融溫度、收縮率匹配，避免分層或粘接不良。

二、工藝參數設置

1. 溫度控制
   • 料筒溫度：根據材料特性分段設置（如PA66：前段260-280℃，中段240-260℃，后段220-240℃），避免溫度過高導致材料降解。
   • 模具溫度：多色注塑需分別控制各模腔溫度（如軟膠模腔60-80℃，硬膠模腔80-100℃），確保填充均勻。
   • 熱流道溫度：各色流道溫度需獨立控制，偏差≤±5℃，防止色料交叉污染。
2. 壓力與速度
   • 注射壓力：多色注塑需分階段設置壓力（如第一色80-100MPa，第二色60-80MPa），避免高壓沖擊導致飛邊或燒焦。
   • 保壓壓力：根據產品結構調整保壓時間（通常2-5秒）和壓力（50-70%注射壓力），防止縮水或變形。
   • 注射速度：采用多段速度控制（如慢-快-慢），避免高速注射產生熔接線或氣痕。
3. 多色切換控制
   • 旋轉臺/滑塊定位：設置精確的旋轉角度或滑塊位移（誤差≤0.1°），確保多色對接精度。
   • 色料切換延遲：根據材料流動性調整色料切換時間（通常0.5-2秒），防止混色或色差。
   • 頂出同步性：多色產品脫模時需同步頂出，避免單側受力導致產品變形。

三、操作規范

1. 啟動與停機
   • 冷啟動：設備預熱30分鐘后進行空循環測試，確認各注塑單元動作協調后再加載生產。
   • 緊急停機：遇異常情況（如漏膠、異響、超壓）立即按下急停按鈕，切斷電源和液壓源。
   • 停機維護：長期停機前需排空料筒內殘留材料，清潔模具和熱流道，防止腐蝕或堵塞。
2. 生產監控
   • 檢驗：每批次生產前制作樣品，檢查色差、飛邊、熔接線等缺陷，確認合格后再批量生產。
   • 過程抽檢：每2小時抽檢一次產品尺寸和外觀，記錄關鍵參數（如溫度、壓力）波動情況。
   • 報警處理：對設備報警信息（如溫度異常、壓力不足）及時排查，禁止屏蔽報警繼續生產。
3. 模具保護
   • 合模保護：設置低壓保護壓力（通常10-20MPa）和速度（5-10mm/s），防止模具碰撞損壞。
   • 頂出限位：調整頂出行程限位開關，避免頂針過度伸出導致模具型芯斷裂。
   • 清潔維護：每班次用壓縮空氣清潔模具分型面，防止殘料堆積影響合模精度。

四、安全防護

1. 個人防護
   • 操作時佩戴防護眼鏡、防燙手套和防塵口罩，防止高溫熔膠噴濺或粉塵吸入。
   • 避免在注塑單元運行區域放置工具或雜物，防止卷入機械部件。
2. 防火防爆
   • 設備周邊配備滅火器，禁止在注塑機附近堆放易燃物（如溶劑、油布）。
   • 對含阻燃劑的材料（如PBT、PC/ABS）需單獨設置干燥和儲存區域，防止自燃。
3. 電氣安全
   • 定期檢查接地線是否松動，確保設備外殼接地電阻≤4Ω。
   • 禁止帶電插拔控制柜插頭或修改參數，防止電擊或程序錯亂。

五、維護與保養

1. 日常保養
   • 清潔設備表面油污和殘料，保持控制柜通風口暢通。
   • 檢查液壓油濾芯壓差，壓差超過0.3MPa時需更換濾芯。
2. 定期檢修
   • 每周：檢查各注塑單元的螺桿、料筒磨損情況，必要時更換密封件。
   • 每月：對旋轉臺/滑塊導軌進行潤滑保養，調整傳動皮帶張力。
   • 每半年：委托專業人員對液壓系統進行油液分析，更換老化油管。
3. 備件管理
   • 儲備常用易損件（如密封圈、加熱圈、溫度傳感器），確保故障時快速更換。
   • 建立備件使用臺賬，記錄更換時間和原因，便于追溯和分析。