隨著材料工業(yè)及精密機械工業(yè)的發(fā)展，精密切削、超精密切削和難切削材料使用的增多，超硬刀具材料的應用日益廣泛。 　　　　超硬材料刀具具有工效高、使用壽命長和加工質(zhì)量好等特點，過去主要用于精加工，近幾年來由于改進了人造超硬刀具材料的生產(chǎn)工藝，控制了原料純度和晶粒尺寸，采用了復合材料和熱壓工藝等，應用范圍不斷擴大，除適于一般的精加工和半精加工外，還可用于粗加工，被上*為是當代提高生產(chǎn)率zui有希望的刀具材料之一。 利用超硬材料加工鋼、鑄鐵、有色金屬及其合金等零件，其切削速度可比硬質(zhì)合金高一個數(shù)量級，刀具壽命可比硬質(zhì)合金高幾十、甚至幾百倍。同時它的出現(xiàn)，還使傳統(tǒng)的工藝概念發(fā)生變化，利用超硬刀具常?？芍苯右攒?、銑代磨（或拋光），對淬硬零件加工，可用單一工序代替多道工序，大大縮短工藝流程。<BR>　　<　　超硬刀具材料發(fā)展概況 　　

　超硬刀具材料是指天然金剛石及硬度、性能與之相近的人造金剛石和CBN（立方氮化硼）。由于天然金剛石價格比較昂貴，所以生產(chǎn)上大多采用人造聚晶金剛石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN），以及它們的復合材料。 <BR>　　

　早在50年代，美國就利用人造金剛石微粉和人造CBN微粉在高溫、高壓、觸媒和結(jié)合劑的作用下燒結(jié)成尺寸較大的聚晶塊作為刀具材料。之后，南非戴比爾（DeBeers）公司、前蘇聯(lián)和日本也相繼研制成功。70年代初又推出了金剛石或CBN和硬質(zhì)合金的復合片，它們是在硬質(zhì)合金基體上燒結(jié)或壓制一層0.5mm～1mm的PCD或PCBN而成，從而解決了超硬刀具材料抗彎強度低、鑲焊困難等問題，使超硬刀具的應用進入實用階段。目前，又出現(xiàn)了人工合成大單晶金剛石，以及用CVD（化學氣相沉積）法制出的金剛石薄膜涂層和金剛石厚膜等功能性材料，大大拓寬了超硬刀具材料的應用領(lǐng)域。

　 我國超硬刀具材料的研究與應用開始于70年代，并于1970年在貴陽建造了我國*座超硬材料及制品的專業(yè)生產(chǎn)廠??第六砂輪廠，從1970～1990年整整20年中，超硬材料年產(chǎn)量僅從46萬克拉增至3500萬克拉。90年代前后不少超硬材料生產(chǎn)專業(yè)廠從國外引進了成套的超硬材料合成設(shè)備及技術(shù)，產(chǎn)量得到迅速發(fā)展，至1997年我國人造金剛石年產(chǎn)量就已達到5億克拉左右，CBN年產(chǎn)量達800萬克拉，躍居世界上超硬材料生產(chǎn)大國。<BR>　　
　超硬刀具材料性能 　　金剛石具有*的硬度和耐磨性，其顯微硬度可達10000HV，是刀具材料中zui硬的材料。同時它的摩擦系數(shù)小，與非鐵金屬無親和力，切屑易流出，熱導率高，切削時不易產(chǎn)生積屑瘤，加工表面質(zhì)量好。能有效地加工非鐵金屬材料和非金屬材料，如銅、鋁等有色金屬及其合金、陶瓷、末燒結(jié)的硬質(zhì)合金、各種纖維和顆粒加強的復合材料、塑料、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨的木材（尤其是實心木和膠合板等復合材料）。 　

     金剛石的缺點是韌性差，熱穩(wěn)定性低。700℃～800℃時容易碳化，故不適于加工鋼鐵材料。因為在高溫下鐵原子容易與碳原子作用而使其轉(zhuǎn)化為石墨結(jié)構(gòu)。此外，用它切削鎳基合金時，同樣也會迅速磨損。 　CBN的硬度僅次于金剛石（可達8000HV～9000HV），并且熱穩(wěn)定性高（達1250℃～1350℃），對鐵族元素化學惰性大，抗粘結(jié)能力強，而且用金剛石砂輪即可磨削開刃，故適于加工各種淬硬鋼、熱噴涂材料、冷硬鑄鐵和35HRC以上的鈷基和鎳基等難切削材料。